La cerámica de Alúmina, debido a su alta dureza, excelente resistencia al desgaste y estabilidad química, se usan ampliamente en piezas personalizadas para aplicaciones resistentes al desgaste industrial. Las varillas de Alúmina, un material base común, son cruciales para la producción personalizada, con corte y "soldadura" (un proceso de unión de cerámica único) son pasos clave.

I. Alúmina cerámica Cerámica Piezas resistentes al desgaste industrial: características centrales y lógica de personalización

Las piezas resistentes al desgaste de la cerámica personalizada se basan en alúmina de alta pureza (generalmente que contiene 92%, 95%o 99%de contenido de Al₂o₃). El tamaño, la forma y la estructura de estas piezas se personalizan en función de las condiciones de desgaste de los equipos industriales (como la dureza del material, la resistencia al impacto y la temperatura). Sus ventajas principales y puntos de personalización clave son los siguientes:

1. Rendimiento central: la clave para adaptarse a aplicaciones resistentes al desgaste

2. Tipos de accesorios personalizados comunes

Accesorios del sistema de transmisión: casquillos de cerámica de tamaño personalizado (para rodillos transportadores), raspadores de cerámica de forma especial (para evitar que el material se pegue);

Accesorios de equipos de trituración/molienda: Revestimiento de trituradores de cerámica de dientes personalizados, varillas de medios de molienda de cerámica curva (para reemplazar varillas de molienda de metal y reducir la contaminación por impureza);

Sellos/Componentes resistentes al desgaste: anillos de sellado de cerámica escalonados hechos a medida (para el sellado de la bomba, proporcionando desgaste y resistencia a la corrosión), bujes de cerámica de alúmina cilíndrica (para reemplazar bujes de metal y reducir la pérdida de fricción). 3. Proceso de personalización

1. Confirmación de la condición de trabajo: determine el escenario de uso del accesorio (por ejemplo, dureza del material, temperatura y resistencia al impacto), dimensiones del espacio de instalación y método de conexión (por ejemplo, atornillado o fijación adhesiva).

2. Selección de material: seleccione el contenido de Al₂o₃ basado en los requisitos de resistencia al desgaste (92% al₂o₃ para bajo desgaste, 99% al₂o₃ para alta resistencia al desgaste y alta pureza).

3. Diseño y creación de prototipos: diseñe la estructura a través del modelado CAD (evitando ángulos agudos y reduciendo la concentración de tensión). Los prototipos se producen utilizando prensado en seco/prensado isostático, seguido de sinterización de alta temperatura a 1600-1750 ° C.

4. Mecanizado y pruebas de precisión: los espacios en blanco sinterizados son terrenos de precisión (asegurando una tolerancia dimensional de ± 0.02 mm). La densidad, la densidad y la resistencia al desgaste se prueban, y la producción en masa comienza después de pasar la prueba.