Los conos de polvo de cerámica resistentes al desgaste son componentes cónicos resistentes al desgaste hechos de cerámica de Alúmina de alta pureza. Se utilizan principalmente en equipos industriales para la transmisión de materiales, la detección y la mezcla, desempeñando un papel clave en la guía, la amortiguación y la prevención del desgaste de polvos, gránulos y otros materiales. La siguiente es una introducción detallada:

Características del material y ventajas centrales

El rendimiento central de los conos de polvo de Cerámica resistente al desgaste proviene de su material base: cerámica de Alúmina de alta pureza (típicamente con un contenido de Al₂o₃ ≥90%, con algunos productos de alta gama superiores al 95%). Combinado con procesos de moldeo y sinterización de precisión, estas ventajas dan como resultado lo siguiente:

Resistencia extrema del desgaste:Con una dureza de los MOHS de 9 (segundo solo por Diamond) y una dureza de Vickers de 12-18 GPa, su resistencia al desgaste es de 10-20 veces mayor que la del acero al carbono ordinario y 5-10 veces mayor que la de hierro fundido de alto cromo. Pueden soportar la erosión, el impacto y la abrasión de los polvos (como el polvo de mineral, el polvo de cemento y el polvo de carbón) durante períodos prolongados. ExcelenteResistencia a la corrosión:La cerámica de alúmina es químicamente estable y puede resistir la corrosión de una amplia gama de soluciones ácidas y alcalinas, gases de alta temperatura y solventes orgánicos, con la excepción del ácido hidrofluorico y el álcalis fuerte. Son particularmente adecuados para manejar polvos que contienen componentes corrosivos (como polvos de materia prima química y polvo de yeso desulfurizado).

Excelente resistencia a la alta temperatura:Las temperaturas de funcionamiento a largo plazo pueden alcanzar 1200 ° C-1600 ° C (aumentando con pureza). Son resistentes a la deformación, oxidación o falla durante el transporte de polvos de alta temperatura (como el polvo de mineral sinterizado metalúrgico y las cenizas volantes de la caldera de la planta de energía). 

Superficie lisa y de baja fricción:La superficie cerámica está pulida con precisión a un acabado alto (AR ≤ 0.8 μm), asegurando un excelente flujo de material y resistencia a la escala y la adhesión. Esto reduce la obstrucción y acumulación de polvo, reduciendo la frecuencia de limpieza y mantenimiento del equipo. Combinando la resistencia liviana y alta: con una densidad de aproximadamente 3.6-3.9 g/cm³, solo aproximadamente la mitad del acero, reduce las cargas de equipos. Mientras tanto, su resistencia a la flexión alcanza 200-350 MPa. Su dureza de impacto se ha optimizado a través de procesos de endurecimiento (como la adición de óxido de circonio), lo que le permite resistir el impacto del material dentro de un cierto rango.

Escenarios de diseño y aplicación estructural

El diseño estructural de los conos de polvo de cerámica resistentes al desgaste debe personalizarse en función del tipo de equipo, las características del material y los requisitos de instalación. Las formas comunes incluyen:

Cono integral:Un cono sólido o hueco moldeado en una sola pieza. Adecuado para desvío de polvo en equipos pequeños (como puertos de descarga de silo y cabezas transportadoras de tornillo).

Cono segmentado:Construido a partir de múltiples baldosas de cerámica unidas con adhesivos o bridas de metal resistentes a la alta temperatura, facilita la producción, el transporte y el reemplazo de conos grandes (como puertos de alimentación de molinos de bolas y conos de soporte de pantalla vibratoria).

Cono reforzado compuesto:Se agrega una carcasa de metal o una capa reforzada con fibra al exterior del cono de cerámica para mejorar aún más la resistencia al impacto. Esto es adecuado para aplicaciones que involucran polvos voluminosos o condiciones de alto impacto (como conos de tolva de alimentación de trituradores). 

Aplicaciones típicas:

Industria minera y de materiales de construcción:Usado en conos de alimentación/descarga de trituradores, molinos de bolas y pantallas vibrantes para resistir la abrasión de finos de mineral, arena y grava, y clinker de cemento; En los conos de descarga de silos en polvo en plantas de mezcla de concreto, abordan los problemas de desgaste y fugas de los conos de metal tradicionales.

Industria de energía y energía:Utilizado en conos de deflexión en cenizas volantes que transmiten tuberías en plantas de energía térmica y en conos de alimentación en bombas de suspensión en sistemas de desulfurización, resisten la erosión de alta velocidad de la ceniza volante y la corrosión de la suspensión de desulfurización. En la producción de nuevos materiales energéticos (como el material del cátodo de la batería de litio en polvo y los materiales fotovoltaicos de silicio), sirven como conos guía en mezcladores y pantallas para evitar la contaminación de materiales de metal.

Industria química y metalúrgica:Utilizado en conos de alimentación en polvo en reactores químicos y en conos de inyección de carbón pulverizado en calzoncillos metalúrgicos, resisten la corrosión ácida y alcalina y la erosión en polvo de alta temperatura. En el equipo de transmisión de barro rojo en plantas de alúmina, extienden la vida útil del cono a 3-5 años (en comparación con 3-6 meses para los conos de metal tradicionales).

Procesamiento de granos y alimentos:Conos de transporte para polvos de grado alimenticio como harina, almidón y alimento. La cerámica no es tóxica, no le indica, cumple con los estándares de higiene de alimentos, y no es elegante, asegurando la pureza material.

Proceso de producción clave

El rendimiento de los conos de polvo de cerámica resistente al desgaste está estrechamente relacionado con el proceso de producción. Los pasos principales incluyen:

Preparación de la materia prima:El polvo de alúmina de alta pureza se mezcla con una pequeña cantidad de ayudas de sinterización (como la sílice y el óxido de magnesio) y la pelota en un tamaño de partícula ≤1 μm para garantizar la uniformidad del polvo.

Proceso de moldeo:El método de moldeo se selecciona en función del tamaño del cono y la complejidad. Los conos pequeños típicamente son prensados en seco o se presionan isostáticamente (para una mejor uniformidad de densidad), mientras que los conos grandes o de forma irregular se moldean con fundición deslizante o moldeo por inyección.

Sinterización:La sinterización se realiza en un horno de alta temperatura a 1600 ° C-1750 ° C (≥1650 ° C para cerámica de alúmina al 95%) para densificar completamente las partículas cerámicas y formar una estructura cristalina de alta resistencia (principalmente α-Al₂o₃).

Mecanizado de precisión: Después de la sinterización, el cono está molido y pulido con una rueda de diamantes para garantizar la precisión dimensional (ToleraNCE ≤ ± 0.1 mm) y acabado superficial. Algunos productos requieren conexiones roscadas, bridas y otras características de accesorio para una fácil instalación y accesorios. 

Compuesto y refuerzo:Si se requiere Revestimiento de metal, el cono de cerámica está unido al sustrato metálico a través de la soldadura por vacío, la unión adhesiva de alta temperatura u otros métodos para eliminar el estrés térmico y mejorar la estabilidad general.

Recomendaciones de selección y mantenimiento

Base de selección:Seleccione el contenido de alúmina apropiado (90%/95%/99%) y el diseño estructural basado en la dureza del material (por ejemplo, la arena de cuarzo requiere cerámica de mayor pureza), la velocidad de flujo (el flujo de alta velocidad requiere una capa resistente al desgaste más gruesa), temperatura y corrosidad.

Precauciones de instalación:Durante la instalación, asegúrese de que el cono de cerámica se ajuste perfectamente dentro del equipo para evitar espacios que puedan hacer que el material ingrese a las interfaces de desgaste. Para las condiciones de funcionamiento de alta temperatura, permita el aclaramiento de expansión térmica para evitar el agrietamiento cerámico. 

Puntos de mantenimiento:Verifique regularmente si hay grietas o pelar en la superficie cerámica. Si se encuentra un desgaste local severo, reemplácelo a tiempo para evitar la expansión de la falla. Para problemas de pegamento, limpie regularmente con aire de alta presión o limpiador de cerámica especial.

Atributos clave