El Revestimiento de cerámica de goma no es un solo material. En cambio, es un material de revestimiento resistente al desgaste creado a través de un proceso especial al combinar la cerámica de Alúmina de alta duración con caucho natural altamente elástico/caucho de nitrilo. Su estructura y rendimiento del núcleo se puede resumir como una combinación perfecta de "protección dura + amortiguación suave":

1. Estructura del núcleo: compuesto de tres capas, cada uno realizando su propia función

Capa superficial (capa resistente al desgaste): Hecha de 92% -95% de cerámica de Alúmina pura, cuenta con una dureza de los MOHS de 9 (segundo solo para diamantes) y una resistencia a la compresión superior a 1800 MPa. Dirige directamente el impacto y la fricción de alta frecuencia de los materiales, con resistencia al desgaste 20-30 veces que el de acero ordinario, que sirve como la "primera línea de defensa" del forro.

Capa intermedia (capa de unión): utilizando un adhesivo de resina epoxi modificada de alta resistencia, la cerámica y el caucho están bien unidas, lo que alcanza una resistencia de cáscara de ≥8 MPa. Esto asegura que la cerámica retiene su integridad bajo vibración e impacto severos, evitando el desgaste secundario causado por el aflojamiento de la cerámica. Capa inferior (capa de tampón): esta capa de goma elástica, de 3-10 mm de espesor, no solo absorbe la energía cinética generada por el impacto del material (reduciendo el daño a la base del equipo), sino que también se ajusta a irregularidades de superficie menores, reduce los espacios de instalación y proporciona un cierto grado de sellado y reducción de ruido.

2. Ventajas de rendimiento: ventajas significativas sobre los materiales tradicionales resistentes al desgaste

En comparación con los revestimientos de cerámica puro (frágil y propenso a la rotura), placas de acero resistentes al desgaste (resistencia al desgaste inadecuada y un peso pesado) y revestimientos de piedra fundida (instalación compleja y resistencia de impacto deficiente), los revestimientos de cerámica de goma ofrecen un rendimiento integral que es más adecuado para condiciones de trabajo industriales complejas.

2. Escenarios de aplicación central para revestimientos de cerámica de goma: donde existe el desgaste

Con sus propiedades duales de "resistencia al desgaste y resistencia al impacto", los revestimientos de cerámica de caucho se han convertido en el "estándar" para la protección de equipos en múltiples industrias, particularmente adecuadas para áreas críticas con altas tasas de flujo de materiales, partículas gruesas y un alto impacto:

1. Industria minera: resolución del desgaste en el transporte de lechada y mineral

Aplicaciones: tubos de suspensión en plantas de flotación, toboganes de salida de fábrica de bolas, tolvas de pantalla vibrantes y puertos de descarga de trituradores. Problema resuelto: la suspensión minera contiene grandes cantidades de partículas duras como arena de cuarzo y mineral de hierro. Las tuberías convencionales requieren reemplazo cada 1-3 meses. Sin embargo, las tuberías forradas con revestimientos de cerámica de caucho pueden extender su vida útil de 3 a 5 años, reduciendo la frecuencia de mantenimiento en más del 80% al tiempo que evita la contaminación ambiental causada por fugas de lodo.

2. Industria eléctrica: cenizas volantes y protección contra la lechada de desulfuración

Áreas de aplicación: cenizas volantes que transmiten tuberías en centrales eléctricas térmicas, tuberías de lodo en los sistemas de desulfurización, las paredes internas de las tolvas precipitadoras electrostáticas y las tuberías de caída del pulverizador de carbón.

Problema resuelto: la ceniza volante es muy difícil (6-7 en la escala de dureza de Mohs). El transporte a largo plazo puede causar el adelgazamiento de la tubería o incluso la perforación. La suspensión de desulfurización contiene sustancias ácidas, que también pueden causar corrosión. La capa de Cerámica resistente al desgaste de la cerámica de goma y la capa de goma resistente a la corrosión protegen contra ambos daños, extendiendo la vida útil del equipo a 4-6 años. 3. Industria metalúrgica: protección de materiales de alta temperatura y escoria de metal

Aplicaciones: tuberías de inyección de carbón de alto horno en molinos de acero, revestimientos de zanja de escoria convertidor, rolores de mezcla de máquina de sinterización y tuberías de transmisión de carbón en plantas de cocción.

Problema resuelto: los materiales en la industria metalúrgica a menudo contienen partículas metálicas de alta temperatura (por ejemplo, temperaturas de escoria de acero superiores a 1000 ° C). Los revestimientos cerámicos de goma pueden estar hechos de caucho resistente a alta temperatura (resistencia a la temperatura -40 ° C a 200 ° C). La capa de cerámica soporta altas temperaturas y no se deforma, resistiendo efectivamente el impacto de los materiales de alta temperatura, evitando la falla prematura de las zanjas y las tuberías debido al desgaste y la corrosión de alta temperatura.

4. Industria química: protección resistente al desgaste para materiales corrosivos

Aplicaciones: Material ácido y alcalino que transmiten tuberías en plantas químicas, las paredes internas de los silos de pellets en plantas de fertilizantes y tuberías de suspensión de fosfato en plantas químicas fosfato.

Problema resuelto: los materiales químicos son a menudo corrosivos, y los revestimientos de metal tradicionales se corroen fácilmente. Sin embargo, la capa de goma (como el caucho de nitrilo) de los revestimientos cerámicos de goma es resistente al ácido y al álcali, y la capa de cerámica es químicamente estable, lo que permite el uso a largo plazo en condiciones "corrosivas y abrasivas", reduciendo el riesgo de fuga del equipo. Iii. Selección e instalación: estos tres detalles clave determinan la efectividad del revestimiento de cerámica de caucho

La efectividad del revestimiento de cerámica de caucho depende no solo de la calidad del producto sino también de los criterios de selección y las técnicas de instalación. Las empresas deben prestar mucha atención a los siguientes detalles al comprar:

1. Selección: elija el modelo correcto "Cerámica + caucho" basado en las condiciones de funcionamiento.

Selección de cerámica: para aplicaciones de alto impacto de bajo nivel (como tuberías de cenizas volantes), elija el 95% de cerámica alta en alúmina (resistencia al desgaste óptima). Para aplicaciones de alto impacto y ropa media (como toboganes de minas), elija el 92% de cerámica de alta alúmina (ligeramente más resistente y menos propensa a las agrietaciones). Para el peso ligero, elija cerámica de carburo de silicio (30% más ligero que la cerámica alta en alúmina, con resistencia al desgaste comparable).

Selección de caucho: para temperaturas de funcionamiento normales (0 ° C-80 ° C), elija el caucho natural (excelente elasticidad y bajo costo); Para aplicaciones de alta temperatura (80 ° C-200 ° C), elija el caucho de estireno-butadieno (resistente al envejecimiento de alta temperatura); Para aplicaciones corrosivas (ambientes ácidos y alcalinos), elija el caucho de nitrilo o el fluororuber (resistencia química). 2. Instalación: tres pasos clave son esenciales.

Preparación del sustrato: el sustrato del equipo (como la pared interna de una tubería) debe desordenarse y desgribarse. Si la superficie es desigual, use masilla para nivelarla. Un sustrato inmundo dará como resultado una mala adhesión al revestimiento, por lo que es propenso a pelar más tarde.

Proceso de unión: use un adhesivo epoxi especializado (debe cumplir con la "resistencia al calor y resistencia al envejecimiento") y aplicarlo uniformemente (3-5 mm). Mantenga la brecha entre los revestimientos ≤2 mm para evitar que el material se filtre a través de la brecha y corroe el sustrato.

Curado: después de la unión, cure a temperatura ambiente (20-25 ° C) durante 24-48 horas. Si la temperatura cae por debajo de 10 ° C, extienda el tiempo de curado o aplique el calentamiento para garantizar el curado completo del adhesivo y evitar la operación prematura que pueda hacer que el revestimiento cambie.

3. Servicio postventa: enfóquese en el "período de garantía + servicio de reparación".

Los fabricantes de revestimiento de cerámica de goma de alta calidad ofrecen una garantía de 1-3 años (reemplazo gratuito para daños no intencionales durante el período de garantía) y proporcionan orientación de instalación en el sitio o servicios de instalación en el sitio. Al comprar, las empresas deben evitar productos "de baja calidad y baja calidad": algunas fábricas pequeñas usan cerámica de baja pureza (como el 85% de cerámica de alta aluminio) o caucho reciclado, que tienen una resistencia de desgaste de solo 1/3 de los productos de alta calidad, y son propensos a problemas como el desprendimiento de cerámica y el llamamiento de caucho y la agrietamiento.