Los Rodillos de cerámica de Alúmina son componentes clave utilizados para soportar y guiar las cintas transportadoras, combinando una capa de cerámica de Alúmina resistente al desgaste con un metal u otro sustrato. Aprovechando las propiedades superiores de la cerámica de alúmina, sobresalen en condiciones de funcionamiento duras, como alto desgaste, corrosión y altas temperaturas. La siguiente es una introducción detallada:

Características de rendimiento del núcleo

Las ventajas de rendimiento de los rodillos de cerámica de alúmina provienen de la combinación de propiedades y diseño estructural de la cerámica de alúmina, que incluyen principalmente:

·Resistencia de desgaste superior:La capa de cerámica superficial cuenta con una dureza de los MOHS de 9 y una dureza de Vickers de 12-18 GPa, lo que resulta en resistencia al desgaste 5-10 veces mayor que los de los rodillos de acero tradicionales y 3-5 veces la de los rodillos de goma. Esto proporciona resistencia a largo plazo a la fricción y la erosión de las partículas entre la cinta transportadora y los materiales (como el mineral, el carbón y la arena y la grava), extendiendo significativamente su vida útil.

·Excelente resistencia a la corrosión:La cerámica de alúmina exhibe una fuerte estabilidad química y es resistente a los ambientes corrosivos, incluidos ácido, álcali, pulverización de sal y humedad, con la excepción del ácido hidrofluorico y el álcali fuerte. Esto aborda los problemas de corrosión oxidados y envejecidos de los rodillos de metal tradicionales y los rodillos de goma, lo que lo hace adecuado para aplicaciones como áreas costeras, industrias químicas y hidrometalurgia.

 ·Resistencia a alta temperatura y oxidación:La cerámica de alúmina puede operar durante períodos prolongados por debajo de 1200 ° C sin oxidación o deformación, lo que las hace adecuadas para aplicaciones de alta temperatura, como la transmisión de mineral de sinteros metalúrgicos y la transferencia de material de alta temperatura, donde los rodillos metálicos son susceptibles de oxidación y falla.

·Baja fricción y eficiencia energética:La superficie cerámica se mata con precisión a un acabado alto (AR ≤ 0.8 μm) y un bajo coeficiente de fricción (0.1-0.2). Esto reduce la resistencia a la fricción contra la cinta transportadora, reduciendo el consumo de energía del motor del accionamiento y el desgaste de la cinta transportadora.

·Ligero y establo:La cerámica de alúmina tiene una densidad de aproximadamente 3.6-3.9g/cm³, aproximadamente la mitad de la de acero. Son 10% -30% más ligeros que los rodillos de acero, reduciendo las cargas de la cinta transportadora. Además, la capa cerámica se une firmemente al material base, lo que resulta en baja vibración y ruido (≤ 65dB) durante la operación. 

Diseño y tipos estructurales

La estructura de los rodillos de cerámica de alúmina debe equilibrar la resistencia al desgaste, la resistencia de soporte y la facilidad de instalación. Los tipos comunes incluyen:

·Rolleros de cerámica integrales:El cuerpo del rodillo está hecho completamente de cerámica de alúmina de alta pureza, con asientos de metal en ambos extremos. Adecuado para aplicaciones de transmisión de precisión de carga pequeña de diámetro (como transmitir componentes electrónicos y materiales de grado alimenticio).

·Rodillos compuestos de cerámica:El cuerpo del rodillo está construido a partir de un tubo de acero o material compuesto. Las baldosas cerámicas de alúmina (como los azulejos hexagonales o en forma de ventilador) se laminan a la superficie a través de sinterización, pegado o incrustación de alta temperatura. Las baldosas están aseguradas con mortesis y articulaciones o soldaduras. Adecuado para transmisión industrial de gran carga y alta carga (como transportadores de cinta minera y sistemas de transporte de carbón de plantas de energía).

·Rodillos de cerámica sellados:Los sellos de cerámica o metal se usan en ambos extremos del rodillo, junto con cojinetes a alta temperatura y resistentes a la corrosión para evitar que el polvo y la humedad ingresen al cuerpo del rodillo, mejorando la confiabilidad en ambientes polvorientos y húmedos.

 Puntos clave del proceso de producción

La fabricación de rodillos de cerámica de alúmina requiere unión equilibrada entre la cerámica y el sustrato. Los pasos principales incluyen:

1.Preparación de la capa de cerámica:El polvo de alúmina se mezcla con aditivos y se forma en láminas/cilindros de cerámica a través de prensado seco, prensado isostático o fundición por deslizamiento. Esto se densifica sinterizando a 1600-1750 ° C para garantizar la dureza y la densidad de la cerámica.

2.Tratamiento del sustrato:El sustrato de metal (como la tubería de acero sin costuras) es eliminada por el óxido y es de arena para mejorar la unión con la capa de cerámica. Si se requiere un pegado, se aplica un adhesivo cerámico especial resistente a la temperatura a la superficie a la superficie.

3.Formación compuesta:La lámina de cerámica se fija a la superficie del cilindro metálico utilizando un método de mosaico, o se logra un enlace mecánico a través del ajuste de retracción, soldadura u otros métodos. Algunos productos utilizan un proceso de síntesis de alta temperatura autopropagante para lograr un enlace metalúrgico entre la cerámica y el metal, mejorando la resistencia al impacto.

4.Mecanizado y ensamblaje de precisión:El cuerpo del rodillo compuesto está molido para garantizar la precisión cilíndrica externa (tolerancia ≤ ± 0.1 mm) y el acabado superficial. Los rodamientos y los sellos se ensamblan y se equilibran dinámicamente (precisión del equilibrio ≤ G6.3) para garantizar la estabilidad operativa.

Aplicaciones

Los rodillos de cerámica de alúmina se utilizan principalmente en aplicaciones donde los rodillos tradicionales son susceptibles de desgaste, corrosión o falla. Las aplicaciones típicas incluyen:

·Industria minera y de materiales de construcción:En los transportadores de la cinta minera y las líneas de producción de arena y grava, reemplazan los rodillos de acero para abordar la erosión y el desgaste causados por partículas de mineral, extendiendo la vida útil de los servicios a 3-5 años (en comparación con 6-12 meses para los rodillos de acero tradicionales).

·Poder y la industria metalurgia:En los sistemas de transmisión de carbón en las centrales eléctricas térmicas y las cintas transportadoras de escoria en los calzoncillos metalúrgicos, resisten la erosión y la corrosión de alta temperatura de las cenizas volantes y la escoria, reduciendo el tiempo de inactividad y la frecuencia de reemplazo.

·Industria química y salada:En las cintas transportadoras de materia prima química y el equipo de transmisión de sal, resisten la corrosión ácida y álcali y la erosión de spray de sal, evitando las fallas de transmisión causadas por el óxido en los rodillos de metal. 

·Industria alimentaria y farmacéutica:Rolleros utilizados para transmitir polvos y tabletas de grado alimenticio. La cerámica no es tóxica, no le indica, y tiene una superficie suave y fácil de limpiar que cumple con los estándares de higiene (como la certificación FDA y GMP).

Recomendaciones de instalación y mantenimiento

·Precauciones de instalación:Durante la instalación, asegúrese de que el eje del rodillo sea perpendicular a la cinta transportadora para evitar la carga desigual que podría causar desgaste localizado de la capa de cerámica. Para cargas pesadas, aumente el espacio entre los rodillos o use una capa de cerámica más gruesa.

·Mantenimiento diario:Limpie regularmente cualquier material que se adhiera a la superficie del rodillo, inspeccione la capa de cerámica en busca de grietas o desprendimiento, y verifique si hay ruido de cojinete inusual. Si se detecta un desgaste localizado severo, reemplace el rodillo de inmediato para evitar dañar la cinta transportadora.

·Criterios de selección:Seleccione la estructura apropiada y la pureza cerámica basada en la dureza del material (por ejemplo, la arena de cuarzo requiere cerámica de alta pureza), la velocidad de transmisión (las aplicaciones de alta velocidad requieren un coeficiente de bajo fricción), temperatura ambiente y correos.

Atributos clave